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HACCP

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L’ HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points; ovvero Analisi dei Pericoli e dei Punti di Controllo Critici) è un sistema di auto controllo HACCP che ogni operatore nel settore della produzione di alimenti e bevande deve mettere in atto al fine di valutare e prevenire il rischio alimentare legato al consumo di alimenti.
In un piano di autocontrollo haccp il responsabile dell’azienda alimentare deve individuare, per ogni fase della filiera alimentare (ricevimento, stoccaggio, lavorazione alimenti, ecc), tutti i potenziali pericoli associati (Hazard Analisis) e prendere i provvedimenti per tenerli sotto controllo (Critical Control Points).
Per esempio: se nella fase di stoccaggio vi è il pericolo di moltiplicazione batterica, (H.A.) il modo per tenere sotto controllo la proliferazione dei batteri è garantire l’ottimale temperatura dei frigoriferi (tra 0 e +4°C) (C.C.P.). Questo discorso vale per tutte le fasi di un processo di trasformazione che va dal ricevimento delle materie prime alla consegna al cliente del prodotto finito.



Il diagramma di flusso del processo di produzione, è uno strumento utile che va inserito nel manuale HACCP, che serve per individuare tutte le varie fasi di un procecco produttivo ed i relativi punti di ncontrollo critici (CCP) . Ogni diagramma di flusso varia da azienda ad azienda; in quanto ogni realtà lavorativa è diversa dall’altra.
SVILUPPO DEL LAVORO DEL GRUPPO HACCP
Indichiamo l’elenco delle attività da sviluppare per la costruzione del PIANO DI AUTOCONTROLLO:
• Mettere a disposizione le risorse economiche necessarie;
• Studiare il processo di produzione e fissare i diagrammi di flusso;
• Identificare i pericoli – illustrare tutti i pericoli chimici, fisici e microbiologici per la sicurezza dei prodotti alimentari, che possono eventualmente manifestarsi in ogni singola fase o passaggio;
• Valutare i rischi – valutare la probabilità che i vari pericoli si realizzino e la loro gravità rispetto alla sicurezza dei prodotti finiti. Il rischio viene definito come alto (A), medio (M) o basso (B) e dipende dal risultato dei controlli che l’azienda ha già applicato nelle varie fasi operative, per cui la dimensione del rischio è funzione, per esempio, della frequenza del verificarsi di un pericolo,
accertata da opportuni controlli visivi o analitici;
• Studiare azioni preventive — studiare e descrivere le azioni preventive, che possano essere applicate a ciascun pericolo, allo scopo di eliminarlo o ridurlo ad un livello accettabile;
• Identificare i punti critici (CCP) – l’identificazione di un punto critico, per il controllo di un pericolo, non può derivare che dal lavoro collettivo del gruppo HACCP Se in una fase del processo, si può garantire la sicurezza del prodotto finito attraverso il controllo di un parametro misurabile (come la temperatura dell’acqua di miscelazione in un D.A. di bevande calde), allora questo è un punto critico di controllo;

• Costituire limiti massimi per ciascun CCP – una volta che i punti critici sono stati individuati devono essere definiti dei “limiti” ai parametri misurabili: ad esempio la temperatura minima di una bevanda, il tempo massimo di permanenza di una polvere in un D.A., la temperatura massima tollerabile per la conservazione di panini. Questi valori limite separano l’accettabilità dalla non accettabilità del risultato di un controllo;
• Costituire un sistema di monitoraggio per ogni CCP – definire le procedure di monitoraggio (osservazioni e misurazioni), che devono consentire l’individuazione della perdita di controllo del punto critico. La maggior parte di queste procedure devono essere adottate periodicamente e devono dare risultati in tempi brevi;
• Costituire delle azioni correttive (con registrazione e verifica) – il gruppo deve stilare un piano di interventi correttivi da sviluppare per ogni CCR nel momento in cui i risultati del monitoraggio rilevino la perdita di controllo del CCP Bisogna quindi stabilirle in anticipo e devono poter essere applicate velocemente;
• Fissare procedure di verifica – il gruppo HACCP ha anche il compito di verificare il buon funzionamento del sistema di autocontrollo. Tra i metodi di verifica applicabili ci sono:
– prelievo di campioni per analisi;
– ispezione dei D.A. per valutarne le condizioni igieniche;
– esame delle registrazioni effettuate;
– controllo dell’applicazione delle procedure di lavoro.
• Organizzare un sistema di documentazione e di registrazione – per
l’appIicazione del sistema HACCP è necessaria la tenuta di un accurato archivio delle registrazioni, cioè i risultati di tutti i controlli, la loro periodicità, le osservazioni, ecc.
Sono obbligati ad inmplementare il manuale tutte le attività alimentari che producono, trasformano, somministrano e commercializzano alimenti. Pertanto oltre ad essere tenute le normali attività come i bar, ristoranti, pizzerie, gastronomie, pasticcerie, ecc. lo sono anche i tabacchini, le farmacie, i negozi di articoli non alimentari che vendono alimenti, i titolari di distributori automatici di alimenti e bevande.
Rispettare i requsiti minimi strutturali

Non avere un piano di autocontrollo HACCP secondo il Regolamento CE n. 852/2004, comporta una sanzione di 2000 €

Il Decreto Legislativo n. 155/1997 è stato definiticamente abrogato dal Decreto Legislativo 193/2007 sull’ HACCP

Per richiedere il piano di sicurezza alimentare haccp, anche online,

Dott. Cesare Martino Tecnologo alimentare
Consulente per manuali haccp, formazione sanitaria
      
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